Перестал работать водительский стеклоподъемник XJ.

[kruger]

Сообщение от Саша НН

Все очень просто оказалось,стоило только появится сводоному времени.Клемма сломалась,которая к моторчику цепляется.

хорошо что сделал сам )

[yurgis99]

Сообщение от goblin1965

пиши здесь.зачем в личку? я думаю с этой бякой воююет каждый 2 владелец кирпича.

Отвечая на Вашу просьбу…
У меня на Джип Чероки Лимитед, 4-х дв., 1989 г. пульт управления на водительской двери ( и, аналогично, на пассажирской) был выполнен следующим образом: подходящие к нему провода заканчивались латунными трубками, все вместе были залиты в эластичный компаунд, и представляли законченный блок, который крепился к блоку клавиш (к его металлизированному пластмассовому обрамлению) четырьмя фигурными скобками. Блок клавиш выполнен так: две (латунные) пластины ( с промежуточной изолирующей пластиной между ними), обеспечивающие необходимую схему соединений, надеваются на штыри клавиш; при этом контакт пластин со штырями обеспечивается фигурными вырезами в пластинах. Это удобно при сборке – разложил клавиши, надел пластины, и блок клавиш готов. Но, со временем, вследствие малой площади контакта пластин со штырями, работоспособность в этом месте нарушается. Для улучшения контакта я изготовил разрезные латунные трубочки, которые плотно охватывают штыри, а сами трубочки припаял к пластинам там, где это было возможно. На какое-то время это помогло, но ненадолго. При очередном отказе я присмотрелся к эластичному блоку. По моим прикидкам глубина залитых в нем трубок такова, что длина их контакта со штырями клавиш очень мала (1…2 мм), а сам блок прижимается к клавишам ( фигурными скобками) не очень надёжно. Поэтому я поступил так: полностью разрезал эластичный блок, и плотно надел каждую трубку ( кстати – неразрезную) на соответствующий штырь клавиш. Чтобы трубки не соскакивали, я изготовил прямоугольную текстолитовую пластину и приклеил к ней «Моментом» такую же по размерам резиновую пластину толщиной 5 мм. Чтобы эта сборная пластина прижимала трубки, я просверлил по 6 отверстий диаметром 1 мм с каждой стороны пластмассового обрамления блока клавиш. Затем в эти отверстия я вставил и закрепил один из концов медной проволочки диаметром 0, 7…0,8 мм. Длина проволочек – примерно 100 мм. Затем, прижав трубки к штырям клавиш пластиной, просунул более-менее равномерно проволочки между проводами и попарно скрутил их между собой. Чтобы проволочки не съезжали, предварительно я сделал по 6 надпилов по краям сборной пластины. Таким образом, трубки проводов прижимаются к штырям клавиш пластиной, которая притягивается к обрамлению, в которое вставляются клавиши, шестью проволочками. Резиновая прокладка улучшает равномерность прижима.
По поводу самих клавиш. Со временем у них тоже могут подгореть контакты. Клавиши разбираются (ножом) по стыку в середине. Мне пришлось разбирать и собирать 2-3 раза. Внутри клавиши находятся две изогнутые замыкающие пластинки, обращаться с которыми нужно очень аккуратно из-за микроскопических расстояний и ходов. Если контакты подгорели, чистить их нужно очень осторожно – микронной шкуркой или даже спичечным коробком, не пытаясь полностью вывести эррозионные ямки. У меня в одной из клавиш оказалась лопнувшей упругая пластина, которая фиксирует собственно клавишу (ту, на которую снаружи нажимают пальцем) в корпусе клавиши. Изготовил похожую из нескольких тонких полосок бериллиевой бронзы. Возможно, подойдёт часовая пружина.
Дополнительно, для уменьшения подгорания, я подключил параллельно входным проводам ( т.е. как бы параллельно электродвигателям стеклоподъёмников) два встречно-последовательно соединённых стабилитрона Д816А ( U ст. примерно 22В). На блоке пассажирской двери не ставил.
Конечно, всё это довольно муторно – пластинки, проволочки; одно отсоединение/подсоединение тяг при доставании блока чего стоит, но сейчас уже на протяжении нескольких лет (тьфу-тьфу) проблем у меня нет.